Дозаторы

Выберите тип дозатора

Дозатор ленточный непрерывного действия

Для непрерывного весового дозирования сыпучих материалов

Особенности:
  • реализован режим «старт-стопный/ дискретных доз» - отгрузка заданной навески (дозы) за требуемый интервал времени;
  • автоматическая коррекция длины ленты;
  • служит для исключения дополнительной погрешности при растяжении ленты;
  • автоматическое центрирование ленты в процессе работы;
  • учет материала на сбросе с ленты, что позволяет работать в режиме дискретных доз;
  • формирование равномерного слоя материала при выходе из загрузочной воронки, что позволяет создать на ленте распределенную нагрузку.
Технические характеристики:

Наибольший предел производительности (НПП) по ГОСТ 30124-94, т/ч

6,3; 10,0; 16,0; 25,0; 40,0; 63,0; 100,0; 250,0; 400,0; 630,0

Наименьший предел производительности (НмПП) по ГОСТ 30124-94, % от НПП

10

Предел допускаемой погрешности по ГОСТ 30124-94, %

±0,25; ±0,5; ±1,0

Гранулометрический размер используемого материала, мм

от 0,1 до 300

Объемная масса, т/м3

от 0,5 до 5,0

 

Дозатор пластинчатый непрерывного действия

Для весового дозирования тяжелосыпучих, высокотемпературных, высокоабразивных материалов

Особенности:
  • предназначен для отгрузки высокоабразивных и тяжело сыпучих материалов;
  • эффективен при работе с высокотемпературными материалами до 300°С;
  • возможно специальное высокотемпературное исполнение до 600°С;
  • рекомендуемые дополнительные опции:
    - затвор шиберно-штырьевой;
    - скребок для уменьшения просыпей;
    - питатель для подбора просыпи под дозатором.
Технические характеристики:

Наибольший предел производительности (НПП) по ГОСТ 30124-94, т/ч

6,3; 10,0; 16,0; 25,0; 40,0; 63,0; 100,0; 250,0; 400,0; 630,0

Наименьший предел производительности (НмПП) по ГОСТ 30124-94, % от НПП

10

Предел допускаемой погрешности по ГОСТ 30124-94, %

±0,25; ±0,5; ±1,0

Гранулометрический размер используемого материала, мм

от 0,1 до 300

Объемная масса, т/м3

от 0,5 до 5,0

 

Технические характеристики:

Наибольший предел производительности (НПП) по ГОСТ 30124-94, т/ч

6,3; 10,0; 16,0; 25,0; 40,0; 63,0; 100,0; 250,0; 400,0; 630,0

Наименьший предел производительности (НмПП) по ГОСТ 30124-94, % от НПП

10

Предел допускаемой погрешности по ГОСТ 30124-94, %

±0,25; ±0,5; ±1,0

Гранулометрический размер используемого материала, мм

от 0,1 до 300

Объемная масса, т/м3

от 0,5 до 5,0

 

Свяжитесь с нами, чтобы узнать больше

Полный цикл работ «под ключ»

Преинжиниринг

Предпроектное обследование объекта с разработкой технических предложений

Проектирование

Выполнение технологического проекта и проекта АСУ ТП, разработка рабочей документации

Изготовление и поставка

Разработка конструкторской документации и прикладного ПО, изготовление комплекса программно-технических средств, технологический прогон, заводские приемочные испытания, поставка заказчику

Инсталляция

Шеф-монтажные и пусконаладочные работы

Поддержка

Индивидуальная настройка и решение проблем

Наши проекты

Технологическая линия дозирования и АСУ ТП по приготовлению шихты для выпуска желобных масс и масс различного ассортимента

Заказчик: ООО «Магнезит-торкрет-массы» (Россия, г. Сатка)

Задачи линии:
  • автоматизированный контроль и управление в реальном масштабе времени технологическим процессом дозирования шихты для приготовления желобных масс и масс различного ассортимента.
Состав линии:
  • расходные бункера,
  • дозаторы бункерные, 
  • питатели вибрационные, 
  • питатели шнековые (ПШ),
  • затворы пневматические,
  • затворы ручные.
Параметры линии

Класс точности дозирования по ГОСТ 10223-97 — 0,5 %

Режим дозирования — порционный

Достигнутые результаты

Создание АСУ ТП ЛЖМ предполагает увеличение ассортимента и объeмов производства, выпускаемых и новых масс на 15 тыс. тонн в год (с 30 до 45 тыс. тонн), а также организацию выпуска желобных масс и масс различного ассортимента.

Реконструкция системы подачи сыпучих материалов и ферросплавов в расходные бункеры конвертеров ККЦ № 1 и системы подачи шихты в конвертеры ККЦ № 1

ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат» (Россия, г. Нижний Тагил)

Задачи линии:
  • замена физически изношенного, морально устаревшего оборудования;
  • повышение точности дозирования материалов;
  • гарантированная подача сыпучих материалов;
  • автоматическая загрузка материалов по задаваемому циклу.
Состав линии:

Шихтовый двор:

  • питатели ленточные,

  • затворы бункерные,

  • накладные вибраторы,

  • конвейер ленточный,

  • конвейер SICON.

Конвертерное отделение:

  • конвейеры ленточные (в том числе катучие),

  • накладные вибраторы,

  • бункеры весовые,

  • силозадающие машины,

  • конвейер ленточный реверсивный,

  • дозаторы ленточные непрерывные,

  • конвейеры сборные ленточные,

  • питатели ленточные с термостойкой лентой.

Параметры линии

Относительная погрешность дозирования от отгруженной дозы — не более 0,5%

Режим дозирования — дискретные порции в непрерывном потоке за заданный промежуток времени

Суммарная производительность трактов подачи материалов при работе цеха четырьмя конвертерами (4х6=24 расходных бункера) с учетом времени перемещения катучих конвейеров — максимум 2600 т/сут.

 

Достигнутые результаты

Реконструкция трактов подачи материалов в конвертеры производилась поэтапно без остановки существующего производства.

Конвейерная галерея конвейера SICON (самонесущая труба) дублирующего тракта подачи материалов позволила минимизировать нагрузки на строительные конструкции существующего цеха. Применение конвейера SICON позволило обеспечить беспыльную транспортировку материалов и пространственную компоновку трассы в существующих габаритах действующего производства.

Реализован полностью автоматический цикл загрузки расходных бункеров конвертера в соответствии с заданными приоритетами.

Реализована гибкая система регулирования производительности транспортной системы тракта шихтоподачи, в зависимости от маршрута (направления) работы.

В системе дозирования установлены в качестве промежуточного бункера бункерные весы для обеспечения автоматического контроля точности ленточных дозаторов в процессе загрузки в конвертер и возможности проведения автоматической калибровки ленточных дозаторов.

Для контроля точности бункерных весов применяется силозадающий модуль в комплекте с  силоизмерительной системой.

Возможность одновременного (любой дозатор можно включать в любое время по циклограмме) дозирования всех материалов из расходных бункеров, что обеспечивает временной режим подачи материалов и исключение "залповой" выгрузки, обеспечивая необходимый технологический режим, способствующий уменьшению выбросов, образованию настылей на горловине конвертера и повышению производительности конвертерного цеха.

Все устройства системы объединены в единую сеть, что обеспечивает полнофункциональную диагностику работы оборудования, включая каждый исполнительный механизм (двигатель, датчик и т. д.).

Комплектная поставка ТЛД и АСУ ТП ДО-42 цеха № 4

Аксуский завод ферросплавов филиала АО «ТНК "Казхром"» (Республика Казахстан, г. Аксу)

Задачи линии:
  • загрузка руднотермической электропечи № 42 многокомпонентной шихтой с заданным рецептом;
  • автоматизированный контроль, анализ и координации дозирования, транспортировки и загрузки шихты в печные карманы;
  • замена предельно устаревшего и исчерпавшего ресурс технологического оборудования ДО-42 цеха № 4 и оборудования системы управления на жесткой логике.
Состав линии:
  • расходные бункеры,
  • ленточные  и вибропитатели,
  • сборный и наклонный конвейер,
  • дозаторы дискретного действия,
  • тележка.
Параметры линии

Класс точности дозирования по ГОСТ 10223-97 — 0,5 %

Режим дозирования — порционный

Производительность технологической линии — 48 т/час

Достигнутые результаты

Повысили точность дозирования до 0,5 % и стабильность поддержания соотношений компонентов за счет коррекции задания дозы с учетом ошибки передозировки (недовеса) в предыдущей порции.

Сократили время цикла загрузки грейферной тележки компонентами шихты и разгрузки в печь одной порции до 1 мин. за счет введения в технологический цикл сборочного конвейера и сборного дозатора.

Осуществили автоматический непрерывный контроль технологических процессов ДО-42 и печи №42, что способствует повышению надежности системы управления дозированием.

Появилась возможность централизованно получать данные о технологическом процессе в электронном виде, организовать их последующую обработку, учет и отображение на рабочих местах.

Повысили надежность системы управления технологическим оборудованием за счет иерархической трехуровневой структуры построения АСУ ТП ДО-42.

Технологическая линия непрерывного дозирования и АСУ ТП для ДО-2 цеха № 1

Аксуский завод ферросплавов филиала АО «ТНК Казхром» (Казахстан, г. Аксу)

Задачи линии:
  • непрерывная загрузка печей многокомпонентной шихтой с заданным рецептом и производительностью;
  • контроль работы тракта шихтоподачи, чтобы обеспечить требуемую надёжность работы линии и качество выпускаемой продукции.
Состав линии:
  • накопительные бункеры компонентов шихты;
  • дозаторы ленточные непрерывного действия;
  • шиберы течки подгрупп дозаторов;
  • сборные конвейеры;
  • наклонные конвейеры;
  • распределительные реверсивные конвейеры;
  • катучие конвейеры.
Параметры линии

Погрешность дозирования дозаторов ленточных непрерывных от НПП по ГОСТ 30124-94 - 0,5%

Погрешность соотношения дозируемых компонент - 1%​

Количество компонент - 18

Режим дозирования — непрерывный

Средняя эксплуатационная производительность линии — 100 т/час​

Время загрузки одной печи — 30 мин​

Достигнутые результаты

Повысили эффективность руднотермических электропечей, выполнив контроль, анализ, координацию и регулирование параметров дозирования, транспортировки и загрузки шихты в печные карманы.

Реализовали прямую подачу шихты из накопительных бункеров на ленты дозаторов, тем самым исключили вибропитатели из состава технологической линии и устранили неуправляемые процессы «самотека» или налипания шихты.

Получили погрешность соотношения дозируемых компонент шихты не более 1% благодаря автоматической системе адаптивного дозирования АСАД.

Добавили возможность задания рецептов подач и добавок шихты с АРМ пультов печей цеховой информационно-измерительной системы.

Реализовали автоматическую коррекцию заданного рецепта в зависимости от влажности и содержания основного компонента в шихте.

Повысили надежность работы технологической линии за счет трёхуровневого построения АСУ ТП и осуществили контроль оборудования дублированного тракта шихтоподачи.

Добавили возможность получения отчетов по подачам и за смену по информационной сети цеха.

Полностью автоматизировали работу дозировочного отделения.

Получили базы данных о работе технологической линии дозирования и обеспечили обмен данными с заводской информационной системой управления производством.

Другие проекты

Свяжитесь с нами, чтобы узнать больше

Мы гордимся своей работой

И. А. Васенин
Начальник цеха ЦМИ ОГП ЕВРАЗ НТМК

Томская электронная компания (ТЭК) совместно с ЗАО Сибтензоприбор (г. Топки, Кемеровская область) осуществила комплектную поставку и ввод в эксплуатацию технологической линии дозирования периклазуглеродистых изделий (ТЛД ПУИ) в 2003 году. Работа была выполнена успешно. Технологическая линия запущена в намеченные сроки и работает стабильно. Томская электронная компания совместно с ЗАО Сибтензоприбором выполнила полный комплекс работ по проектированию технологии (весодозаторы дискретного действия, конвейерные системы, весовые вставки для бункеров вылеживания производства ЗАО Сибтензоприбор), АСУ ТП. 

Работы велись и в направлении информационного и программное обеспечения, щитового оборудования. Щитовое Оборудование АСУ ТП реализовано на базе программируемого логического контроллера Quantum фирмы Моdісоn и весодозирующих контроллерах МД-03 производства НПП ТЭК. Автоматизированное рабочее место обслуживающего персонала произведено на базе видеоконтрольной панели Magelis.

Перечень и краткая характеристика систем ТЛД ПУИ:

1. Система дозирования состоит из восьми весовых дозаторов сыпучих компонентов и двух весовых дозаторов жидких компонентов. Данная система, благодаря использованию шнековых питателей с частотно-регулируемым приводом, позволяет производить набор компонентов с точностью до 100 грамм. Программное обеспечение позволяет использовать дозаторы в тобой последовательности, что значительно увеличивает технологическую эффективность системы. В целом система решает поставленные перед ней задачи.

2. Система смешивания состоит из трех ленточных конвейеров и двух смесителей фирмы «Айрих», обеспечивая возможность производить смешивание в любом из них. Таким образом, решается вопрос техобслуживания системы без остановки производственного процесса. Использование в главном смесителе частотно-регулируемого привода позволяет на разных этапах в достаточно широких пределах системы смешивания задавать различную скорость смешивания, увеличивая технологическую гибкость.

3. Система доставки шихты до бункеров вылеживания состоит из промежуточного бункера, шнекового питателя, двух скребково-трубчатых конвейеров и трех шиберов сброса на втором конвейере, которые и обеспечивают доставку шихты в один из бункеров вылеживания. Система работает по алгоритму, обеспечивающему оптимальную загрузку бункеров.

4. Система вылеживания состоит из четырех бункеров вылеживания, оснащенных тензодатчиками текущего веса шины и шлюзовыми питателями, обеспечивающими дозированное опорожнение бункеров. Вместимость каждого бункера - до четырех замесов (3.5 тонны). Вылеживание - от 0 до 16 часов. Бункера можно программно исключать из работы для производства техобслуживания. За ходом процесса вылеживания можно наблюдать на панели управления. По окончании вылеживания система разрешает выгрузку из данного бункера в пресс.

Система подачи шихты на пресса состоит из ленточного конвейера под бункерами вылеживания. Масса подаётся по мере запроса с пресса. Уровень массы, при котором происходит запрос можно плавно регулировать, что позволяет избежать простоев пресса по ожиданию массы.

В целом Томская электронная компания совместно с ЗАО Сибтензоприбор полностью реализовала выполнение технологических задач на ТЛД ПУИ. Способ задания рецепта шихты предоставляет широкие возможности для технологического эксперимента, как по составу, так и по параметрам смешивания.

Удачно спроектированная система телеметрии позволяет контролировать состояние и работу узлов всех систем ТЛД ПУИ дублируя данные на мнемосхеме щита АСУ ТП и на видеоконтрольной панели. Грамотно составленные электросхемы использования пускателей ПБЭ-З производства НПП ТЭК, частотных преобразователей HITACHI надежно обеспечивают запуск и противоаварийную защиту всех механизмов.

Проработанные до мелочей монтажные схемы оборудования позволили свести к минимуму время сборки и подключения всех узлов системы. Несмотря на то, что ТЛД ПУ объединила в единую систему три линии дозирования, в процессе монтажа удалось избежать простоев оборудования. Выделяется детальная проработка программного обеспечения для видеоконтрольной панели. Наличие большого количества изменяемых параметров технологической линии делает систему достаточно гибкой а, следовательно, технологически эффективной для решения многих будущих производственных задач.

Также хочется отметить подход к наладке системы ТЛД ПУ коллектива ТЭК, принимавшего участие в запуске линии. Наладка велась методично, с постоянным наблюдением за результатами внесённых изменений. Грамотно вносились изменения по просьбе цехового персонала, учитывались многие особенности, как оборудования, так и условий эксплуатации. Коллектив работал слаженно, в постоянном контакте со специалистами цеха, в результате чего линия, удовлетворяя техническому заданию, была адаптирована под конкретные условия и запущена в установленные сроки.

В. В. Павлов
Зам. начальника департамента технического развития ЕВРАЗ НТМК

Директору по техническому развитию ОАО «ЧМК» Мокринскому А. В. 

Уважаемый Андрей Викторович

Принимая во внимание многолетнюю совместную работу в области металлургии, и  соответственно, знание и понимание процессов, происходящих в наших предприятиях, связанных с реконструкциями и расширением производств, хотел бы предложить Вам на рассмотрение в качестве исполнителя работ по комплексной поставке робототизированных комплексов для прокатных производств, трактов подачи сыпучих для различных

технологических переделов металлургических производств, а также работ по автоматизации и программно-информационной интеграции ООО НПП «Томскую Электронную Компанию».

ООО НПП «ТЭК» имеет ряд крупных, уже реализованных и реализуемых проектов на ОАО «НТМК», при осуществлении которых показало себя, как надежного партнера, имеющего неординарный и технически грамотный подход к решению поставленных задач.

ООО НПП «ТЭК» обладает полным комплексом технологий электронного, электротехнического, машиностроительного производств и имеет многочисленные партнерские отношения с крупными механообрабатывающими предприятиями Урала и Сибири, a также богатый опыт работы с иностранными партнерами и поставщиками.

В процессе работы на ОАО «НТМК», ООО НПП «ТЭК» успешно реализовало и участвует, выполняя работы под ключ, в том числе проектирование, поставку, строй-монтаж и ввод в эксплуатацию оборудования в следующих проектах:

1. В рамках второй очереди реконструкции Колесобандажного цеха:

  • Линии выходного контроля колес №2 и №3; срок реализации август 2005 — декабрь 2007 годы; масса поставленного механического оборудования 800 тонн.

2. В рамках реконструкции Кислородно-конвертерного цеха (Генеральный подрядчик Siemens VAI):

  • Тракт подачи сыпучих с шихтового двора; срок реализации август 2006 - август 2007;

  • Система загрузки в конвертер №1; срок реализации август 2007 - ноябрь 2008;

  • Система загрузки в конвертер №2; срок реализации апрель 2008 - июнь 2008;

  • Система загрузки в конвертер №3 и №4 в стадии реализации.

Вес поставляемого оборудования и конструкций 900 тонн.

3. B рамках третьей очереди реконструкции Колесобандажного цеха (Генеральный подрядчик ANDRITZ MAERZ):

  • Поставка линии транспортировки горячих колес с прокатного стана в закалочные печи. Начало реализации проекта февраль 2008 г., предполагаемая дата выпуска первых закаленных колес 22 декабря 2008 года. Вес поставляемого «ТЭК» робототизированного механического оборудования 500 тонн.

А. Б. Есенжулов
Директор Аксуского завода ферросплавов – филиала АО «ТНК «Казхром»

С 2000 года и по настоящее время Аксуский завод ферросплавов - филиал АО «ТНК «Казхром» сотрудничает с Научно-производственным предприятием «Томская электронная компания», которое зарекомендовало себя как высококвалифицированный и надежный партнер.

ООО НПП «ТЭК» обладает полным комплексом технологий электронного, электротехнического, машиностроительного производств, и имеет многочисленные партнерские отношения с крупными механообрабатывающими предприятиями России, а также богатый опыт работы с иностранными партнерами и поставщиками.

За время сотрудничества «Томская электронная компания» выполняла предпроектные обследования, разработку технических заданий, технорабочих проектов; изготовление оборудования, поставку, шеф-монтаж, пусконаладочные работы и сдачу в эксплуатацию, то есть весь комплекс работ от проектной документации до пусконаладки.

Работы, выполнявшиеся компанией ООО НПП «ТЭК» на Аксуском заводе ферросплавов:

  • Технологические линии дозирования и АСУ ТП ДО цехов.

  • Технологические линии дозирования и АСУ ТП ДО ферросплавных печей.

  • Информационно-измерительные системы печей.

  • Проектирование АСУ ТП тракта шихтоподачи и загрузки печных карманов печей.

  • Технологическая линия дозирования агломерационной фабрики.

  • Поставка комплектов дозаторов.

  • Обследование и подготовка отчёта на предмет реализации АСУ ТП диспетчеризации и учета работы железнодорожного транспорта.

 

Выбор ООО НПП «ТЭК» для выполнения работ по реконструкции и техническому перевооружению технологических линий дозирования и подачи шихтовых материалов с внедрением АСУ ТП был обусловлен тем, что это один из немногих изготовителей, который выпускает практически опробованные в ферросплавном заводе дозаторы, приспособленные для дозирования крупно фракционированной компоненты шихты.

При реализации проекта по реконструкции и техническому перевооружению технологических линий дозирования и подачи шихтовых материалов компанией был разработан и внедрен алгоритм автоматического адаптивного поддержания соотношения дозируемых материалов в процессе подачи (АСАД). Данная разработка реализует адаптивную функцию коррекции подачи восстановителя с учетом его влажности и коррекции подачи руды в зависимости от процентного содержания основного компонента. Кроме того, техническое оснащение оборудования современными средствами сбора, обработки и хранения информации, а также запуск в работу информационно-измерительных систем (ИИС) позволило централизованно получать информацию о состоянии оборудования, объективные данные технологических параметров в электронном виде, а также организовывать их последующую обработку и отображение на рабочих местах.

Также необходимо отметить, что все средства измерения производства ООО НПП «ТЭК», применяемые в поставках, своевременно внесены в Реестр Средств измерения РК и РФ.

В целом можно сделать вывод, что разработанные и внедренные предприятием автоматизированные системы отвечают всем требованиям нормативно-технической документации. Действующим в отрасли, и позволяют оптимизировать процесс контроля и управления объектами автоматизации, а также минимизировать влияние человеческого фактора при эксплуатации оборудования.

Сотрудничество с ООО НПП «ТЭК» показало, что компания способна комплексно решать задачи любой сложности от выполнения проектных работ до сдачи объектов «под ключ» и осуществления последующего гарантийного и постгарантийного обслуживания.

Рекомендуем ООО НПП «ТЭК» как надежного производителя качественного оборудования и услуг и надеемся на дальнейшее плодотворное сотрудничество.

А. В. Суслов
Технический директор Аксуского завода ферросплавов – филиала АО «ТНК «Казхром»

B 2010 году на Аксуском Заводе Ферросплавов АО «ТНК «Казхром» НПП «ТЭК» была введена в эксплуатацию технологическая линия дозирования аглофабрики АЗФ.

Состав линии:

— линия дозирования Mn руды — 8 дозаторов ленточных непрерывных (ДЛН);

— линия дозирования Cr руды — 8 ДЛН;

— линия дозирования постели — 4 ДЛН;

 

 

— дозатор готовой шихты для агломашины;

— дозатор возврата агломерат;

— комплектная АСУ ТП с системой АСАД.

Производительность поставленных дозаторов от 10 до 160 т/ч, предел допускаемой погрешности не более +-0,5 % от наибольшего предела производительности.

Проектом предусмотрена система виброобрушения налипшего материала со стенок расходных бункеров.

Для получения агломерата заданного химического состава и стабильности теплового режима процесса спекания. Согласно технологии процесса получения агломерата, необходимо было обеспечить постоянство соотношения компонентов в шихте, для этого НПП «ТЭК» была реализована автоматическая система адаптивного дозирования (АСАД), позволяющая:

  • одновременное изменение и регулирование производительности всех участвующих в подаче ДЛН, в условиях внешних возмущений (плохая сходимость, зависание материала, изменение плотности, широкий фракционный состав материалов и т. д.);

  • обеспечить предел допускаемой погрешности связанного дозирования не более +-1‚0 % при изменении производительности любого из дозаторов в соотношении 1/3.

B алгоритме управления АСАД была реализована адаптивная функция коррекции подачи восстановителя с учётом его влажности коррекции подачи руды, в зависимости от процентного содержания основного компонента. Дополнительно реализована возможность подачи восстановителя с любой из линий дозирования (Мn, Cr).

Эффективность реализации АСАД отмечена в снижении энергозатрат на спекание шихты, улучшение качества производимого продукта, увеличение выхода годного агломерата.

Внедрение весового дозирования на базе ДПН производства НПП «ТЭК» обеспечило стабильность качества подготовки шихты и процесса ее спекания на машине и, соответственно, улучшение физических и физико-химических свойств агломерата. С 2010 г. по настоящее время отказов в работе ДЛН не наблюдалось.

А. В. Суслов
Заместитель директора Аксуского завода ферросплавов – филиала АО «ТНК «Казхром» по производству и экологии

Исполнителями проекта на комплектную поставку технологической линии дозирования для ДО-З цеха № 1, по результатам проведенного тендера, были выбраны ООО НПП «Томская электронная компания», г. Томск совместно с ЗАО «Сибтензоприбор», г Топки, Кемеровской области. При этом учитывался их большой положительный опыт в области весодозирования сыпучих материалов, как дискретного, так и непрерывного типа, и комплектной поставке подобных систем «под ключ» с профессиональным проведением инжиниринговых работ.

При создании технологической линии дозирования необходимо было решить следующие поставленные задачи:

1. Автоматически обеспечить необходимую точность соотношения компонентов отгружаемой шихты (до 1 %), заданного в рецепте, в режимах прерывистой и непродолжительной подачи материала.

2. Обеспечить учет расхода дозируемых материалов с заданной метрологической точностью (до 1 %).

3. Обеспечить высокий уровень надежности оборудования, обеспечить полный контроль за работой весодозирующего оборудования и АСУ ТП и обеспечить информационную прозрачность системы управления при подключении сервера системы дозирования к общезаводской вычислительной сети.

Для реализации поставленных задач, с учетом устранения недостатков существующих на АЗФ систем непрерывного дозирования, ООО НПП «ТЭК» совместно с ЗАО «Сибтензоприбор» создали технологическую линию дозирования и комплектную АСУ ТП для ДО-З цеха № 1 АЗФ.

В реализации данной системы были заложены следующие основные решения:

1. Использованы дозаторы конвейерного типа ДВП-Н с установкой их непосредственно под накопительным бункером. При этом нижняя часть накопительного бункера - отрезная с вибрирующим конусом, что позволяет осуществлять подачу шихтовых материалов непосредственно из накопительного бункера на ленту конвейера дозатора через формирующие воронки дозаторов без вибропитателя.

2. АСУ TП ДО-З для живучести системы должно иметь многоуровневую систему управления объектом.

Замена прежнего оборудования и внедрение системы проводились поэтапно, с учетом специфики производства и благодаря иерархическому построению системы мы смогли провести  пусконаладочные работы устройств системы без остановки дозировочного отделения на капитальный ремонт.

Реализация данного проекта позволила добиться следующих результатов:

  • увеличить скорость подачи шихты, в сравнении с прежней системой порционного дозирования и гарантировано обеспечить возможность загрузки шихтой двух печей.

  • обеспечить точность и стабильность поддержания соотношения компонент при дозировании (до 1 %), чем обеспечено оптимальное смешение шихты, даже при плохом сходе шихты из бункера;

  • обеспечить полный контроль работы устройств системы дозирования и тракта шихтоподачи;

  • обеспечить высокую надежность и живучесть системы за счет построения трехуровневой системы управления и естественного резервирования функций управления.

  • улучшить условия работы обслуживающего персонала (сведены к минимальным значениям уровни шума и запыленности в рабочей зоне дозаторов);

  • обеспечить возможность коррекции дозирования шихты по влажности восстановителя и содержания в руде основного компонента, используя данные, указанные в сертификатах поставщика. При наличии анализаторов содержания основного компонента и анализаторов влажности восстановителя, система способна автоматически производить коррекцию их соотношений, при этом будет уходить минимальное количество основного компонента в шлак, не потребуется дополнительное его восстановление, что приведет к максимальной экономии компонент шихты и электроэнергии.

Работа над проектом, особенно в части постановки задач, сопряжения механики, разработки алгоритмов и информационного обеспечения, осуществлялась при тесном сотрудничестве специалистов Управления автоматизации и связи Аксуского завода ферросплавов, НПП «Томской электронной компании» и ЗАО «Сибтензоприбор».

Первая группа системы из 6 дозаторов успешно эксплуатируются с января 2003г. Система непрерывного дозирования шихты ДО-З цеха № 1 АЗФ была запущена в промышленную эксплуатацию в полном составе 18 дозаторов в ноябре 2003г. Работа системы показала правильность принятых технических решений и жизнеспособность данной системы в условиях реального производства. Заявленные метрологические характеристики подтверждены неоднократными испытаниями.

Сотрудники Аксуского завода ферросплавов выражают искреннюю благодарность работникам НПП «Томская Электронная компания» и ЗАО «Сибтензоприбор» за плодотворную совместную работу по внедрению данной системы.

А. В. Кушнарев
Управляющий директор ЕВРАЗ НТМК

ООО Научно-производственное предприятие «Томская электронная компания» совместно с австрийской компанией Siemens-VAI участвовала в реконструкции кислородно-конвертерного цеха ОАО «НТМК». В зону ответственности ООО НПП «ТЭК» входила полная реконструкция системы подачи сыпучих материалов в конвертеры и сталеразливочные ковши. Отличительной особенностью проекта была разработка и строительство дублирующего тракта подачи материалов от бункеров шихтового двора к расходным бункерам конвертерного отделения. 

Использование конвейерной системы SICON шведской компании ContiTech Scandinavia AB позволило решить сложную задачу транспортировки в стесненных условиях без перегрузочных станций и значительно увеличить производительность системы подачи материалов. Следует отметить, что данная система является единственной действующей в России и выполнена в соответствии с «Общими правилами для металлургических и коксохимических предприятий и производств» Госгортехнадзора России (постановление №35 от 21 июня 2002г.) и ГОСТ 12.2.22-80 «Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Конвейеры. Общие требования безопасности».

Система дозирования для каждого из четырех конвертерных отделений состоит из шести дозаторов ленточных непрерывных, двух сборных ленточных конвейеров, весов бункерных с машиной силоизмерительной и ленточного питателя с термостойкой лентой. Предел допускаемой погрешности дозаторов составляет +-0,5 % от наибольшего предела производительности. Точность дозирования материалов для плавки проверяется весами бункерными, наибольший предел взвешивания которых составляет 10 т, а погрешность не превышает +-20 кг. Для поверки и калибровки бункерных весов используется машина силоизмерительная с пределом допускаемой приведенной погрешности воспроизведения и измерения силы +-0,25 % от наибольшего предела  воспроизведения силы, составляющего 100 кН. Смонтированные на 2 технологической площадке ОАО «НТМК» дозаторы ленточные непрерывные ДЛН, весы бункерные БВ и машины силоизмерительные СЗМ имеют сертификаты об утверждении типа средств измерений, внесены в Государственный реестр средств измерений и допущены к применению в Российской Федерации.

Многоуровневая автоматизированная система управления позволяет контролировать технологический процесс подачи и дозирования материалов, а также дистанционно управлять механизмами, упрощая работу обслуживающего персонала. Встроенная система диагностики позволяет выявить нарушение в работе системы и оказывает помощь в принятии эффективных решений возникшей проблемы. Система управления, выполненная на базе SCADA-пакета WinСС 6.0 фирмы Siemens, является частью мультипроекта компании Siemens-VAI, интегрированного в общезаводскую систему управления предприятием.

В рамках реализации проекта «Томская электронная компания» провела инжиниринг в полном объеме с подготовкой рабочего проекта, изготовление и поставку оборудования, строительно-монтажные и пусконаладочные работы. Поставленное и смонтированное на площадке ОАО «НТМК» оборудование изготовлено на высоком научно-техническом уровне с применением новейших технологий и аппаратуры российских и европейских производителей. В настоящий момент оборудование успешно эксплуатируется, a дублирующий тракт стал основным для транспортировки сыпучих материалов в расходные бункеры конвертерного отделения.

Хочется отметить высокий уровень организации работ, а также профессионализм и сплоченность коллектива компании, участвовавшего в реализации проекта. В ходе работы ООО НПП «ТЭК» зарекомендовала себя как высококвалифицированный и надежный партнер, умеющий  принимать ответственные решения и реализовывать их на высочайшем профессиональном уровне.

Руководство ОАО «НТМК» выражает благодарность работникам ООО НПП «ТЭК» за плодотворную совместную работу, позволившую реализовать поставленные цели в полном объеме.

Другие отзывы

Лицензии и свидетельства

Почему с нами удобно работать?

Индивидуальный подход

Наша компания обладает всеми необходимыми компетенциями и производственными мощностями для разработки продукции по индивидуальному заказу клиента.

Разработка от «А» до «Я»

Разработка весодозирующего оборудования осуществляется квалифицированными специалистами от Томской электронной компании, обладающими большим опытом и способных решить самые сложные задачи.

Изготавливаем сами

Томская электронная компания обладает собственными производственными площадями более 15000 кв/м. На предприятии командно работают механическое, сборно-сварочное, слесарно-сборочное производства, а также производство электроники и щитового оборудования.

Качество

Для обеспечения контроля качества продукции на предприятии созданы отделы технического контроля, аттестованная лаборатория неразрушающего контроля, электротехническая лаборатория.

Техподдержка

Предоставляем круглосуточную сервисную службу, готовую к выезду на объект для решения любых возникающих вопросов.

Резерв ЗИП

Для всего поставляемого оборудования сформируем «горячий» резерв ЗИП, хранимый в Нижнем Тагиле.

Свяжитесь с нами, чтобы узнать больше

Контакты

  • Томск, ул. Высоцкого, 33

  • +7 (3822) 63-38-37, 99-99-50, 63-39-54

  • npp@mail.npptec.ru

Обратная связь

Оставьте нам сообщение и мы обязательно свяжемся с Вами

Все поля обязательны для заполнения